GEAR-CHINA2020中国国际齿轮传动及装备(上海)展览会
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    2017/09

    中国齿轮工业协会(筹)、中国齿轮产业联盟秘书长李盛其制造业大有作为齿轮行业应坚定发展信心1、制造业重新成为全球经济竞争制高点人类社会正从E时代(电力、电机、电子、电气、电控)进入I时代(万物互联,物皆有智)。在这一过程中,制造业主要表现为三大趋势:一是基于信息物理系统(CPS)的智能装备、智能工厂等智能制造正在**制造方式变革;二是电子商务、智能物流、网络众包、协同设计、大规模个性化定制、**供应链管理、产品全生命周期管理等正在重构产业价值链体系;三是可穿戴智能产品、智能家电、智能汽车等智能终端产品将不断拓展制造业新领域。如今,全球产业竞争格局正在发生重大调整,国际产业分工新格局正在被重塑。制造业重新成为全球经济竞争制高点,竞争焦点是智能制造与高端制造。2、创新驱动、效率驱动、要素驱动将成为我国经济发展的混合动力“十三五”期间,我国经济将呈现“三化”特点:一是增长低速化,随着GDP增速放缓,汽车等产业也将进入微增或中低速增长时代;二是经济发展动力转化,创新力将成为发展的根本动力;三是结构优化,通过产业结构调整、产业转型升级和社会转型实现经济社会结构优化。我国是追赶型经济,过去主要的方法是学习和模仿,通过要素驱动获得其他国家曾经拥有的产品和技术,其结果必然是中低端产品过剩、产业核心技术缺乏、高端产品依赖先进国家,从而形成低水平结构性过剩和高水平结构性短缺的共存经济,发展后劲不足。若继续以要素驱动为主必然导致恶性循环式增长,陷进中等收入国家陷阱,再次落后。因此,未来想继续发展必须寻求新动力。通过创新获得产业核心技术,拥有产业话语权和产品定价权,在获得丰厚利润的基础上以更大力度投入研发和创新,使发展动力一个接着一个,从而实现创新与不断创新的良性循环发展,进而获得先发优势,进入产业价值链的高端。为此,我国迫切需要从学习型为主转变为创新型为主的国家,让创新作为主驱动力,辅之效率驱动和要素驱动的混合动力,使我国早日实现从发展经济体向发达经济体的跨越。3、我国制造业将大有作为目前,我国正处于加快转变经济发展方式与世界新一轮科技革命和产业变革形成历史**汇的时刻,制造业面临宝贵的历史性发展机遇。不过由于高端制造回流发达国家和中低端制造流向其他发展中国家,所以也同时面临“双向挤压”的严峻挑战。虽然面临挑战,但我国现有的科技实力、工业基础、顶层设计与深化改革,都为制造业的发展创造了难得的有利条件。特别是《中国制造2025》已把建设制造强国确立为国家战略,通过创新攻克高端制造,通过“一带一路”延长现有制造能力生命周期,有望变“双向挤压”为“双向延伸”。现代制造业必将成为新的支柱产业,也必将在实现强国梦的进程中发挥大国重器的作用。传统齿轮行业需化危为机找准发展方向齿轮是传力传速的关键基础零部件,是我国装备制造业各类主机产业升级的重要保障,是我国战略性新兴产业的重要支撑,是我国从制造大国向制造强国转变的标志性产业。如今,传统齿轮产业正面临转型升级的发展机遇和来自新技术革命的严峻挑战。1、行业发展呈现四大特征当前齿轮行业的发展呈现四大特征:一是同质化竞争白热化,中低端产品产能严重过剩,成本上升,价格成为主要竞争手段,盈利能力大幅降低,生存压力越来越大。二是分化重组与艰难转型并存,国内外并购进入多发期,其中50%的企业处于以价换量的艰难维持状态;25%的企业处于停产半停产状态,陷入生存困境,部分企业关闭破产;20%的企业处于量减利增状态,产品附加值增加,正在艰难转型中;只有5%的企业量增利增,转型升级初见成效。三是转型升级成功的希望与转型踏空的风险并存。四是从产品国际化配套向企业国际化经营转变。2、企业需化危为机,创赢未来面对现状,齿轮企业首先需要厘清思路,发现“危”在何处;然后找准方向,识别“机”在哪里;**抓住机遇,有效配置资源并付诸行动。电动化、智能化、轻量化是未来产品的发展趋势,这对于传统齿轮企业来说既是挑战,也是机遇。先看电动化。动力的电动化使传统齿轮传动面临挑战,其带来的危机是:传统齿轮传动一方面向结构更简单更轻量化的高转速、低噪声、**率、高精度、长寿命升级,另一方面则面临电直驱而无需齿轮传动的颠覆。因此,传统齿轮变速器企业不仅要研究如何满足电动化对超高转速下(≥15000rpm)齿轮传动噪声控制的要求,抓住当前电动汽车爆发式增长催生的新型变速器增长的机遇,也要高度关注未来无齿轮电直驱技术和电磁传动技术对传统齿轮传动及齿轮行业带来的革命性威胁。再看智能化。控制技术在机器上的广泛应用,使机器实现了自动化;控制技术、信息通信技术、网络技术的综合应用,使机器和制造具备智能化。对于传统齿轮制造企业来说,面临的挑战是缺乏电气工程、电子工程、控制技术、网络技术和集成技术的人才。三是轻量化。轻质高强度材料、结构减重和表层改性强化,需要跨行业合作与先进仿真技术。总之,传统齿轮制造企业在转型升级进程中应以“四基”(基础核心零部件元器件、基础材料、基础工艺、基础技术)为本,得控制方能得高端,会集成方能成大成,能创新方能赢未来。3、传统齿轮企业想持续发展需具备四种能力由于齿轮传动装置正由过去的纯机械传动向机、电、液、控、信息技术高度集成的复杂产品升级,因此传统齿轮制造企业应对照构成复杂产品的诸要素,根据自己的能力所在和资源禀赋找准定位。笔者认为,传统齿轮企业想继续存活并持续发展,必须具备四种能力。第一种能力是现有的成熟产品具有国内**、国际先进的技术质量水平,且盈利能力高于行业平均水平。其生存发展策略是注重工艺创新,工艺诀窍、成本控制能力、质量水平和对市场的快速响应是其核心竞争力。第二种能力是及时开发出市场急需的应用性产品和未来发展方向的产品,能与主机企业同步开发或超前开发。其生存发展策略是打造产品开发能力,产品创新与工艺创新并重,产品创新和正向设计能力是其核心竞争力。第三种能力是拥有国际、国内两个市场。其生存发展策略是实现产品升级,开拓国际高端市场,拓展发展中国家市场以释放已有产能,从国际化配套向国际化经营扩充。在具备前两种能力的基础上,国际化人才是其核心竞争力的重要组成部分。第四种能力是拥有产业核心技术,包括技术**的全新产品、独有独到的工艺诀窍,具备机、电、液、控和信息化集成的能力,在拥有前三种能力的前提下,形成M(机械设计、机械制造与自动化)+互联网的能力,具备未来产品研发能力、资本运作能力和全球资源整合能力。其生存发展策略是具有全球视野,进行国际化经营。团队认同的众创共赢的企业文化和人才的使命感、责任感是其核心竞争力。能够具备以上四种能力的企业,究其本质是两类企业,一类是具有技术积累、技艺传承且不断创新的企业,另一类是拥有**产品、**工艺的企业。4、转型升级需注重观念转变首先,转型升级需要企业家思想观念和思维方式转型。企业转型的关键是企业**决策者、决策层发展思路要转型,且需思行合一、知行合一。其次,转型光靠单独一家企业无法实现,它是全产业链、整个工业体系和国家经济社会的转型。从零件到总成再到主机厂,**到用户及社会,供给端和需求端要同步转型。因此,企业需从上下游产业链、终端用户及社会转型中识别需求,发现商机,在满足需求端转型中转型,在倒逼供给端转型中提升。再次,要淡化行业观念,强化产业观念。在科技、知识、产业迅猛变革的年代不能受“行业”束缚,在“机器的本原中”齿轮传动没有行业属性,只有产品特性。具备这一观念后,才能更好地拓宽产品领域,拓宽市场。此外,新技术和新产品会使现有的行业重构甚至巨变,在智能制造、互联互通时代,跨界融合才会有更多机会。第四,在经济结构和产业结构调整期,关注结构性增长比关注总量增长更有价值。前者是创新思维,创新驱动;后者是产能思维,要素驱动。新格局是在结构调整中形成的,抢先赢得结构性增长的份额,就能获得未来持续增长的先机。在这个过程中,要认识到创新也是双刃剑。创新不成功的风险,创新成功后的固守都会伤害企业。对创新不成功的风险,企业家们往往有足够的意识和思想准备,而创新成功后固守创新成果带来的风险,却很少为企业**管理者所认识和警惕。因此,要保持企业基业长青永续经营,唯有不断创新。此外,用众创多赢理念发挥资本的力量,实现债权经营向股权经营转变。99%的传统企业通常使用的融资办法就是向银行借贷,由于借贷周期与企业项目建设周期常常不匹配,这就使得越来越多的企业生存艰难。因此,传统齿轮企业转型升级必须用众创多赢的理念,把拥有创新能力的核心人才、投资者和企业所有者,融合为利益与命运共同体,变债权经营为股权经营,变创新为创业,以迎接我国制造业在资本经济的助推下创新驱动大发展时代的到来。制定中长期发展规划需高度重视《中国制造2025》《中国制造2025》是我国实施制造强国战略的第一个十年行动纲领,其后发布的重点领域技术路线图明确了十大领域的发展方向和目标。可以说,这十大重点领域几乎都与齿轮行业相关,因此《中国制造2025》及其重点领域技术路线图将是中国齿轮行业及企业制定中长期发展规划的重要指南。我国实现齿轮强国的总体战略与《中国制造2025》实现制造强国“三步走”战略同步,即到2025年末进入世界齿轮强国之列,到2035年末位居世界齿轮强国中等偏上行列,到2045年末跻身世界齿轮强国前三。笔者认为,实现齿轮强国的五大标志:一是诞生以中国科学家名字命名的齿制;二是中国牵头制定齿轮系列国际标准;三是抗疲劳长寿命齿轮制造技术得到普及,并在材料、设计、工艺、载荷谱四位一体的各个领域诞生国际**的产业核心技术;四是诞生拥有国际竞争力的中国齿轮企业及品牌,国际化经营成为行业骨干企业常态;五是建立起根植中国文化的成熟精益管理体系,建立起以企业为主体,产学研用紧密结合,基础研究、工程化开发、产业化实施、细分市场应用设计协同创新的行业研发体系及产业创新中心。从《中国制造2025》重点领域技术路线图中,行业企业应读出两大机遇:一是十大重点领域与本企业相关的产业链上下游重点产品、核心技术及其发展方向和趋势是什么,给本企业带来哪些影响和要求;二是十大重点领域列出的高端齿轮传动装置及未来发展方向。在这个基础上,企业应根据自身条件和特点,确定发展方向、重点产品及企业的发展战略。重点发展产品与重点任务笔者认为,“十三五”期间我国齿轮行业需重点发展以下产品:节能与清洁能源汽车自动变速器总成及其关键零部件和元器件;机器人关节减速器;核电循环水泵齿轮箱;高速列车齿轮传动装置;陆、海风力发电齿轮传动装置;大型自走式收获机械、大型拖拉机驱动桥箱总成;污水处理装置用高速齿轮箱;工程机械自动变速器;船用高速齿轮箱;大功率采煤、掘进机齿轮传动装置等。“十三五”期间的重点任务是:建立中国齿轮产业智能制造推进中心,成立新能源汽车传动技术产业联盟,建立工业机器人关节减速器科研与产业化促进中心,建设抗疲劳长寿命齿轮制造技术应用示范基地,设立面齿轮技术产业化促进中心,设立“小椿齿制”科研与产业化应用推广中心,建立高端齿轮传动产品先进开发软件应用推广中心,建立轻量化技术科研与产业化应用中心,建设国际先进技术与国际化发展服务平台,设立齿轮产业产融结合促进中心。本文作者系中国齿轮工业协会(筹)、中国齿轮产业联盟秘书长。
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    中国机械通用零部件工业协会齿轮分会副会长兼秘书长王长路专访中国机械工业联合会机经网   来源:《机床商讯》齿轮是工业的基本元素,它的重要性不言而喻,作为工业的象征,它被共和国的创建者设计到国徽之中,表达了要将古老的中华民族建成现代化工业国家的决心。在经过几代人的奋斗,中国已一跃成为世界制造业大国的今天,齿轮,这一悄声转动、无处不在的关键基础零部件,正经历着不断的革新与发展,当前我国正处在技术创新和产业转型升级的重要时期,中国齿轮行业的现状如何呢?它又面临着怎样的挑战与机遇?    抱着诸多疑问与期许,近日《机床商讯》杂志暨《天下机械网》记者专题采访了中国机械通用零部件工业协会齿轮分会(CGMA)副会长兼秘书长王长路,就齿轮行业的相关情况进行了深入了解,王秘书长作为行业领导和资深专家,做了精辟分析和详尽解答。  记者:王秘书长作为行业领导和资深专家,请您简述一下齿轮行业的发展现状和国家相关的产业政策。  王秘书长:我国齿轮行业规模以上制造企业1000多家,骨干企业300多家。2016年齿轮产品销售额达到2205亿元,约占机械通用零部件总销售额的61%,产业规模已经连续数年位居****。我国齿轮产品正从中低端向高端转变,部分高端产品已达到国际先进水平。但是,我国汽车自动变速器、工业机器人RV减速器、时速≥350km/h高铁齿轮传动装置等高端齿轮产品仍大量依赖进口,对外贸易逆差巨大。2016年,我国齿轮产品进口额高达142.03亿美元,出口54.81亿美元,贸易逆差高达87.22亿美元。  国家发布的《国家中长期科学和技术发展规划纲要(2006—2020年)》,明确关键基础件和通用部件是制造业领域优先发展的技术主题,要重点研究开发重大装备所需的关键基础件和通用部件的设计、制造和批量生产的关键技术。国家《装备制造业调整和振兴规划》提出了坚持发展整机与提高基础配套水平相结合,努力实现重大技术装备自主化,带动基础配套产品发展,把重点发展高精度齿轮传动装置作为产业调整和振兴的主要任务之一。工信部发布的《机械基础件、基础制造工艺和基础材料产业"十二五"发展规划》,明确重点发展11类机械基础件,包括超大型、高参数齿轮及传动装置等基础件。工业强基工程是"中国制造2025"五大工程之基石,决定着制造强国战略的成败,是支撑规划纲要中十大产业创新发展的基础。《工业强基工程实施指南(2016-2020 年)》明确了高精密减速器"一条龙"应用计划等内容。  记者:目前齿轮行业存在哪些主要问题?根据齿轮行业"十三五"发展规划,齿轮分会有哪些重点工作要做?  王秘书长:2015年,我负责编制了《中国齿轮行业"十三五"发展规划纲要》,分析了齿轮行业面临的形势和存在的主要问题,提出了齿轮行业的发展思路和发展目标,明确了重点任务与措施。  齿轮行业存在的主要问题:一是基础研究和基础数据匮乏,使得产品设计和制造缺少数据支撑;二是缺乏面向全行业的齿轮共性技术和前沿技术研究开发、重要科技成果转化及工程化应用研究的创新平台,缺乏指导齿轮及其传动装置设计、制造改进和可靠性提升的测试评价服务体系;三是齿轮行业自主创新能力薄弱,导致高端齿轮产品大量依赖进口,核心技术受制于人;四是高端产品研发、制造能力不足,中低端产品产能严重过剩,同质化竞争加剧;五是齿轮产品质量及其稳定性差,产品早期故障率高,使用寿命短,可靠性低,不能满足主机配套需求;六是高层次研发和高技能人才普遍缺乏,整体人员素质亟待提升;七是齿轮行业不少中小型企业陷入融资困难、税费负担重等困境,抗风险能力很弱。  齿轮分会将重点组织开展如下工作:一是攻克齿轮传动减振降噪技术、齿轮传动装置轻量化设计制造技术、齿轮表面改性技术、齿轮近净成形绿色制造技术等一批核心技术,二是突破工业机器人精密减速器、时速≥350km/h高速机车齿轮传动装置、盾构机与TBM重载减速器、汽车自动变速器等一批关键产品,三是持续推进两化融合与改造升级,四是逐步建立比较完善的齿轮研发服务平台,五是实施质量和品牌战略,六是实施齿轮标准化战略,七是实施齿轮钢品质提升专项,八是协助解决中小微企业融资难问题。  记者:我国是齿轮产销大国,但齿轮产品在使用寿命和可靠性等方面与国际先进水平还有很大差距。据说应用齿轮抗疲劳制造技术能够改变这种局面,请简单介绍齿轮抗疲劳制造技术的主要内容及应用效果。  王秘书长:与国际先进水平相比,我国齿轮产品在功率密度、使用寿命和可靠性等方面确实还有很大差距。我们可以通过实施齿轮抗疲劳制造来解决这方面的问题。抗疲劳制造技术的主要内容及使用效果:一是材料冶金质量控制技术,用于提高材料的纯净度、均匀性和稳定性,提高疲劳极限应力,从源头减小材料缺陷影响和降低材料应力集中的敏感性;二是抗疲劳设计技术,用于从设计上解决零件应力集中问题;三是抗疲劳机加工技术,用于改变变质层的微结构、微力学性能和表面完整性;四是精密热处理技术,用于细化材料晶粒和组织结构,获得高品质的内在质量和高表面硬度,减小热处理变形;五是表层硬化、喷丸强化、滚压强化、激光冲击强化以及复合强化技术,用于表层强化改性;六是抗疲劳装配、疲劳寿命评价与试验技术等。总之, 应用抗疲劳制造技术能够大幅度提高齿轮的可靠性、寿命和功率密度,实现轻量化。航空材料研究院赵振业院士的团队开发应用抗疲劳制造技术,可以使齿轮和轴承的使用寿命提高10倍以上。  记者:齿轮检测设备主要有哪些?一般有哪些齿轮无损检测方法?  王秘书长:齿轮检测设备主要分为CNC齿轮测量中心、齿轮啮合测量仪、齿轮在线测量分选机、超精密三坐标测量机、激光齿轮测量仪五大类。目前国内齿轮检测仪器以CNC齿轮检测中心为主,大模数齿轮检测以精密三坐标测量机为主,齿轮啮合测量仪应用较少,齿轮在线测量分选机应用也较少。目前精密CNC测量中心以进口产品为主,国产CNC测量中心较少。齿轮啮合测量仪分为单啮仪和双啮仪两类,其中双啮仪应用较多。国内应用较多的齿轮双面啮合测量仪是哈量集团的3100、3101系列产品,哈尔滨精达JS系列产品、成都量具刃具厂的SNY-3型产品。齿轮在线测量分选机主要用于批量生产齿轮的检测,国外此类检测设备有日本大阪精机AG系列齿轮分选测量系统、美国Hommel齿轮分选测量机和美国ITW4900齿轮在线快速分选机。哈量集团与北京工业大学合作研制了3510型齿轮在线测量机。精密三坐标测量机主要有海克斯康三坐标测量机、蔡司适用于大齿轮测量的MMZ T三坐标测量机、温泽的旗舰产品LH系列桥式三坐标测量机、西安爱德华三坐标测量机等。  齿轮无损探伤可分为超声波探伤、磁粉探伤和着色探伤三大类。齿轮超声波探伤主要针对大型齿轮铸锻件内部缺陷进行探伤。齿轮磁粉探伤是检测齿面及近齿面的裂纹、夹渣等表面缺陷。齿轮着色探伤也是检验齿轮表面缺陷痕迹的一种无损检测方法。  记者:近年来,我国关键齿轮技术和高端齿轮产品取得了那些突破?未来齿轮行业的发展目标是什么?  王秘书长:近年来,我国一些关键齿轮制造技术和高端齿轮产品取得了突破,其中不少已经达到国际先进水平。例如,三峡升船机用铸造齿条关键制造技术研究取得重大突破,解决了大型铸钢齿条感应淬火齿根开裂的世界性难题;攻克了核电站循环泵大型行星齿轮箱多项关键技术,实现了该类齿轮箱的批量生产;多兆瓦风电增速齿轮箱、大型船用齿轮箱和海洋装备大模数齿轮齿条关键制造技术达到国际先进水平。目前,我国核电站循环泵齿轮箱已经替代进口,能够满足我国核电装备配套需求;兆瓦级风电增速箱不仅满足了我国风电产业配套,还实现了批量出口。2014年~2017年,有3项齿轮项目获得国家科技进步奖,分别是"高端重载齿轮传动装置关键技术及产业化"项目荣获2014年度国家科技进步二等奖,"前置前驱8挡自动变速器(8AT)研发及产业化"项目荣获2016年度国家科技进步一等奖,"高铁列车用高可靠齿轮传动系统"项目荣获2017年度国家科技进步二等奖。同时,还必须看到我国还有不少高端齿轮产品依然大量依赖进口,如:工业机器人精密减速器、盾构机主减速器、大飞机齿轮产品、重型直升机主旋翼减速器等。 未来5~10年,我国齿轮行业将实现如下目标。一是创新能力显著增强,齿轮行业建成具有持续创新能力的技术创新体系,突破一批核心技术,形成一些国际知名品牌和专利,标准及认证体系与国际接轨,造就几个具有国际竞争力的跨国企业,创新能力和国际竞争力处于国际先进水平;二是齿轮产品配套能力和出口能力全面提升,高端齿轮产品制造能力大幅提升,产品性能和质量总体达到国际先进水平,部分达到国际**水平,齿轮产品基本满足国内重点装备及大型工程配套需求,进出口贸易由巨额逆差变为顺差或基本持平;三是2-3家齿轮企业进入世界齿轮10强,一批"专、精、特、新"企业稳步发展;四是提高产业集中度,形成数个具有国际竞争力的齿轮产业积聚区;五是节能节材成效突出,齿轮近净成形、干切削、超硬加工、超精加工等先进技术全面推广应用,齿轮材料利用率提高35%,生产效率提高50%,能耗大幅度降低,齿轮传动功率损耗减小30%以上。  记者:李克强总理多次提出要有创新思维和品牌意识,请介绍一下齿轮行业这两方面的情况。  王秘书长:创新思维是指以新颖的方法解决问题的思维过程,通过这种思维能突破常规思维的界限,以超常规甚至反常规的方法、视角去思考问题,提出与众不同的解决方案,从而产生新颖的、独到的思维成果。近年来,面对日新月异的技术发展和社会变革,齿轮分会大力提倡创新思维,通过培训、企业家论坛等方式提高企业家的创新思维能力。例如,在互联网+、大数据、云计算等科技不断发展的背景下,我在行业大会和企业家论坛上多次讲解互联网+带来的机遇与挑战,强调企业家要有互联网思维,要有发展的眼光,敢于求变求新,能够不断抓住新机遇。  品牌意味着高质量、高信誉、**益、低成本,品牌既是企业的无形资产,又是企业形象的代表,更是一笔巨大的财富。品牌意识是一个企业对品牌和品牌建设的基本理念,是企业对其产品自觉维护并创成**的意识。齿轮协会注重企业品牌和品牌意识的培育,在行业推进质量标杆和**企业示范活动,推进**绩效、六西格玛、精益生产等先进生产管理模式的应用,着力营造质量强国、品牌兴业的文化氛围,既要培育跨越国界、具有广泛知名度和美誉度的**品牌,  又要培育国内名优品牌,走向"一厂一品牌、一品一创新"。齿轮行业涌现了一批**品牌,例如,"南高齿"、"法士特"和"双环传动"已经分别成为全球风电齿轮箱、重型汽车变速器以及汽车与工程机械齿轮的**品牌。  记者:为响应习总书记"一带一路"的战略布署,国内各行业纷纷走出**,抓住 这一**的发展机遇,请问齿轮行业主要有哪些行动?  王秘书长:"一带一路"战略是党中央、国务院着力构建更全面、更深入、更多元的对外开放格局,审时度势提出的重大倡议,对于我国加快形成崇尚创新、注重协调、倡导绿色、厚植开放、推进共享的机制和环境具有重要意义。齿轮行业面对这一****的机遇,主要采取了下面几方面的行动。一是通过组织考察和专题会议的形式,分析研究"一带一路"带来的市场机遇,主要研究工程机械、核电、交通运输、建材等行业的市场机遇;二是研究国际国内相关标准,进行标准培训,奠定"走出去"的基础;三是建设国家"齿轮强度与可靠性试验检测技术基础公共服务平台",完成齿轮关键共性制造技术基础数据库和检测技术服务体系建设,支撑齿轮技术和产品创新;四是推动齿轮行业应用现代先进制造技术、智能制造技术,建立产品质量稳定的自动化、智能化制造系统和在线监测系统,提高齿轮产品品质和质量稳定性,满足"一带一路"对高端齿轮产品和服务的需求;五是鼓励企业走出**开疆拓土,如法士特在泰国建厂和南高齿布局德国杜伊斯特等。  记者:如何有效解决行业中存在的恶性竞争问题?分会在行业自律上和压缩低端 产能上都做了哪些有益的工作?  王秘书长:针对齿轮行业高端产能不足、中低端产能严重过剩导致竞争异常激烈的现状,齿轮分会主要采取如下措施进行行业自律和压减低端产能。一是加强行业自律,制定行业规则和相关标准,实施行业监督,抵制低质低价产品;二是发挥市场引导作用,推进齿轮供给侧改革;三是培养 "专、精、特、新"小巨人企业,构筑企业独特的优势,避免同质化竞争;四是积极推进兼并重组,鼓励小企业进入大企业进而拉长产业链,形成大型企业集团与中小企业优势互补、协调发展的格局;五是推进技术改造,淘汰落后产能。
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    齿轮是能互相啮合的有齿的机械零件,它在机械传动及整个机械领域中的应用极其广泛。现代齿轮技术已达到:齿轮模数毫米;齿轮直径;传递功率可达上十万千瓦;转速可达几十万转/分;**的圆周速度达300米/秒。  随着生产的发展,齿轮运转的平稳性受到重视。1674年丹麦天文学家罗默**提出用外摆线作齿廓曲线,以得到运转平稳的齿轮。  中国齿轮行业快速发展,行业规模不断扩大。在“十一五”期间,根据国家统计局公布的数据,到10年中国齿轮行业的工业总产值逐年增加,且同比增幅均在18.%以上,年实现工业总产值781亿元,10年实现工业总产值亿万元。齿轮行业已成为中国机械基础件中规模**的行业。 中国行业发展状况  中国齿轮工业在“十五”期间得到了快速发展:齿轮行业的年产值由增加到683亿元,年复合增长率23,已成为中国机械基础件中规模**的行业。就市场需求与生产规模而言,中国齿轮行业在全球排名已超过意大利,居世界第四位。2006年,中国全部齿轮、传动和驱动部件制造企业实现累计工业总产值千元,比上年同期增长24%;实现累计产品销售收入千元,比上年同期增长24.%;实现累计利润总额千元,比上年同期增长26%。2007年,中国全部齿轮、传动和驱动部件制造企业实现累计工业总产值千元,比上年同期增长30%;2008年10月,中国全部齿轮、传动和驱动部件制造企业实现累计工业总产值千元,比上年同期增长32%。  中国齿轮制造业与发达国家相比还存在自主创新能力不足、新品开发慢、市场竞争无序、企业管理薄弱、信息化程度低、从业人员综合素质有待提高等问题。现阶段齿轮行业应通过市场竞争与整合,提高行业集中度,形成一批拥有几十亿元、5亿元、1亿元资产的大、中、小规模企业;通过自主知识产权产品设计开发,形成一批车辆传动系(变速箱、驱动桥总成)牵头企业,用牵头企业的配套能力整合齿轮行业的能力与资源;实现专业化、网络化配套,形成大批有特色的工艺、有特色的产品和有快速反应能力的**企业;通过技改,实现现代化齿轮制造企业转型。  “十一五”末期,中国齿轮制造业年销售额可达到1300亿元,人均销售额上升到65万元/年,在世界行业排名中达到世界第二。2010年将新增设备10万台,即每年用于新增设备投资约60亿元,新购机床2万台,每台平均单价30万元。到2010年,中国齿轮制造业应有各类机床总数约40万台,其中数控机床10万台,数控化率25%(高于机械制造全行业平均值17%)。
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